WYNAJEM WIERTNICY DO BETONU


WIERTNICA DO BETONU WEKA DK32

DANE TECHNICZNE:

  • Długość całkowita  488,00 mm
  • Liczba biegów  3,00
  • Moc nominalna  3200,00 W
  • Moc wyjściowa  2300,00 W
  • Mocowanie na stopie  Standard 4 x M8 z mocowaniem 10 x 4,3
  • Prędkość obrotowa  230/460/720 obr/min
  • Średnica wiercenia  50-350 mm
  • Uchwyt mocowania  1 1/4” UNC
  • Waga  11,90 kg
POZOSTAŁE INFORMACJE:
  • Solidna konstrukcja dzięki solidnej metalowej obudowie, 3-biegowej skrzyni biegów ze smarowaniem w kąpieli olejowej, sprzęgłem przeciążeniowym i pompą olejową, ochronie silnika i łagodnym rozruchu Intellitronic.
  • Wiercenie na mokro w betonie, murze i kamieniu
  • Wiercenie otworów przelotowych dla kabli, korytek kablowych i rur
  • Wiercenie na mokro w sufitach, podłogach i ścianach
  • Wiercenie otworów przelotowych w instalacjach wodno-kanalizacyjnych i instalacjach klimatyzacyjnych
  • Wiercenie otworów wentylacyjnych
  • Wiercenie otworów narożnych do piłowania
  • Wydajny, chłodzony powietrzem silnik o mocy 3200 W
  • 3-biegowa przekładnia ze smarowaniem w kąpieli olejowej, pompą olejową i sprzęgłem przeciążeniowym
  • Ochrona silnika i łagodny rozruch za pomocą Intellitronic
  • Element przeciwfrykcyjny do łatwego odkręcania wiertła
  • PiK Rental Wypożyczalnia sprzętu budowlanego i ogrodniczego zapewnia również dostawę i odbiór w razie potrzeby. Nasz obszar działania to głównie województwo Mazowieckie. Oferujemy wynajem maszyn budowlanych i ogrodniczych w takich miejscowościach jak:

    Nadarzyn, Warszawa, Pruszków, Brwinów, Grodzisk Mazowiecki, Janki, Piaseczno, Magdalenka, Wolica, Walendów, Kajetany, Łazy, Sękocin, Mszczonów, Wólka Kosowska, Jabłonowo, Marysin, Szamoty, Rusiec, Kolonia Warszawska, Stachowo, Parole, Tłuste, Ożarów Mazowiecki, Babice, Borzęcin, Żabieniec, Stefanowo, Antoninów, Gołków, Bobrowiec, Siestrzeń, Opypy, Radonie, Błonie, Lesznowola, Tarczyn, Podkowa Leśna, Falenty, Komorów, Raszyn, Stara Wieś, Otrębusy, Paszków, Żółwin, Strzeniówka, Nowa Wieś, Milanówek, Książenice, Mroków, Młochów, Puchały, Michałowice, Dawidy, Nowa Iwiczna, Żyrardów.

    Co warto wiedzieć o wiertnicy do betonu?

    Każda firma budowlana: instalatorska, drogowa, spotyka się z problemem przewiertów przez:

    • stropy,
    • ściany,
    • kręgi betonowe
    • elementy ciężko zbrojone
    • posadzki,
    • elewacje
    • granit
    • marmur
    • materiały ogniotrwałe,
    • twarde płytki gresowe itd

    Naturalnymi standardowym rozwiązaniem są wiertarki sds+ lub sds max, których szybkość i moc oraz łatwość użytkowania jest powszechnie znana. Jednak wszystkie te zalety tracą swój wymiar w momencie napotkania betonu zbrojonego lub innych twardych materiałów.

    Jedynym i najlepszym rozwiązaniem takich przypadkach jest zastosowanie wiertnicy do betonu.

    Jest to technika bezudarowa, bezpyłowa, cicha pozwalająca na uzyskanie idealnych otworów każdym materiale. Jest to technika, która nie ma ograniczeń, ilość, rodzaj zbrojenia nie stanowią najmniejszego problemu dla wiertnic do betonu, współpracujących oczywiście z wiertłami diamentowymi.

    WIERTNICE DO BETONU pozwalają na wykonywanie otworów od 6mm-1500mm, w zależności od potrzeb i zastosowania dzielimy je na wiertnice do betonu z napędem elektrycznym lub wiertnice do betonu z napędem hydraulicznym. W skład każdej wiertnicy do betonu wchodzi stojak + silnik, silniki i ich moce uzależnione są o zakresu średnic w jakich mają pracować.

    Standardowe silniki elektryczne zastosowane w wiertnicach do betonu, to silnik o mocy od: 1300W – 7500W.

    W przypadku silników najsłabszych, zarazem najmniejszych istnieje możliwość wiercenia bez udziału stojaka tzw. „wiercenie z ręki”. Każda wiertnica do betonu zaopatrzona jest w stojak, który pozwala na stabilne wiercenie oraz znaczne zwiększenie tempa pracy oraz żywotności wiertła. Wiercenie wiertnicą do betonu odbywa się w 90% przypadków na mokro, powoduje to wypłukiwanie urobku podczas wiercenia oraz chłodzenie wiertła diamentowego, ma to znaczący wpływ na poprawienie żywotności wiertła diamentowego stosowanego w wiertnicach do betonu.

    Zasady wiercenia wiertłami diamentowymi

    wierta do wiercenia w gresie

    Diamentowe wiertła koronowe są narzędziami umożliwiającymi wykonanie otworów zarówno w naturalnych materiałach skalnych, granicie, marmurze, piaskowcu itd., jak i sztucznie wytworzonych: betonie, betonie zbrojonym, ceramice budowlanej, asfalcie itd.

    Narzędzia te znajdują zastosowanie na placach budów do wykonywania otworów w stropach, ścianach, fundamentach, schodach, balkonach itd., jak i w powierzchniach dróg asfaltowych czy betonowych w celu pozyskania próbek w kształcie walców do przeprowadzenia badań, zaś w przemyśle kamieniarskim służą do wiercenia w materiałach skalnych (w kamieniołomach oraz zakładach przeróbczych). Elementem skrawającym w koronach są segmenty diamentowe prawidłowo dobrane do wierconego materiału. Są one zamocowane do krawędzi rurowego korpusu wiertła za pośrednictwem specjalnego lutu srebrnomiedzianego.

    Koronami diamentowymi wykonuje się otwory za pomocą wiertnic i specjalnych wiertarek. W zależności od warunków pracy, stosuje się wiertnice z napędem elektrycznym, hydraulicznym, pneumatycznym bądź spalinowym. Urządzenia te są wyposażone w systemy doprowadzania wody do środka wiertła rurowego, jak również w kilkustopniową skrzynię biegów. W zależności m.in. od mocy maszyny, średnicy wykonywanego otworu oraz materiału obrabianego stosuje się zwykle następujące prędkości obrotowe: 200-500 obr./min (I bieg), 400-1000 obr./min (II) i 900-2000 obr./min (III).

    Aby prawidłowo pracować wiertnicą, przed przystąpieniem do wykonania otworu należy dokładnie określić miejsce jego wykonania. Następnie zamontować podstawę maszyny w miejscu wykonywania otworu, wykorzystując do tego następujące metody nocowania:

    • na dybla stalowego i śrubę rozporową;
    • na pręt rozporowy (zablokowanie podstawy wiertnicy między przeciwległymi powierzchniami stropu i podłoża);
    • na ściski montażowe bądź łańcuchy napinające;
    • przez obciążenie ciężarem;
    • podciśnieniowego (instalacja ze specjalną pompą).

     

    Zalecane prędkości obwodowe koron diamentowych dla wybranych materiałów (m/s)*
    Granit IV-V klasa twardości 2-4
    Granit I-III klasa twardości 3-5
    Marmur 3-5
    Piaskowiec 4-6
    Beton do 25 Mpa 3-5
    Beton zbrojony 25-50 Mpa 2-4
    * Należy stosować przelicznik prędkości obrotowej na prędkość obrotową i odwrotnie według wzorów
    V=1/60 x 3,14 x D x O, O = 60 x V/3,14 x D, gdzie V – prędkość obwodowa (m/s), D – średnica zewnętrzna
    wiertła diamentowego (m), O – prędkość obrotowa wiertła diamentowego (obr./min).

     

    Stosowane posuwy wierteł diamentowych
    Średnica wiertła (mm) Dozowanie wody (l/min) Postęp wiercenia (cm/min)
    20-50 5-6 do 10
    50-100 6-10 5-8
    100-200 10-15 3-5
    200-300 15-20 2-3
    300-600 20-35 do 1

    Prawidłowe i stabilne zamocowanie podstawy wiertnicy zapewnia nam bezawaryjną, bezwstrząsową i precyzyjną pracę. Zanim zaczniemy wykonywać otwór, powinniśmy dokonać przeglądu technicznego maszyny, zwracając szczególną uwagę na sprawność napędu oraz instalacji zasilającej. Teraz możemy podłączyć zasilanie (w zależności od typu maszyny) oraz dokonać sprawdzającego próbnego posuwu wiertnicy na szynie podstawy aż do skrajnych pozycji. Potem uruchomiamy silnik, aby sprawdzić jego pracę na wszystkich biegach. W przypadku urządzeń niemających przekładni z synchronizatorami, przed zmianą biegów należy je wyłączyć.

    wiertla diamentowe

    Następnie przesmarowujemy gwint wiertła oraz wrzeciona wiertnicy i zakładamy podkładkę z brązu, mosiądzu lub z miedzi oraz dokonujemy montażu korony. Polega on na nakręceniu jej ręką na gwint wrzeciona i dokręceniu kluczem płaskim o odpowiednim wymiarze. Za pomocą poziomicy lub innego przyrządu sprawdzamy równoległość szyny prowadzącej podstawy wiertnicy oraz powierzchni zewnętrznej korpusu rurowego. W przypadku wystąpienia nierównoległości należy dokonać regulacji na podstawie wiertnicy.

    Kolejną czynnością jest uruchomienie dozowania wody oraz silnika maszyny. Na biegu jałowym oceniamy stabilność montażu podstawy do podłoża i sprawdzamy sprawność posuwu wiertnicy oraz czy nie występuje tzw. bicie wiertła. W przypadku stwierdzenia nieprawidłowości, należy ocenić poprawność montażu podstawy wiertnicy, wiertnicy oraz wiertła.

    Kiedy wiertnica prawidłowo pracuje na biegu jałowym, możemy przystąpić do wiercenia. W tym celu przesuwamy za pomocą zastosowanego mechanizmu maszynę z obracającym się wiertłem w kierunku materiału, stopniowo zagłębiając to narzędzie w obrabianym elemencie. Podczas pracy wiertnicy obracające się wiertło rurowe wskutek wywieranego nacisku skrawa materiał wiercony po okręgu, natomiast dozowana do miejsca obróbki woda powoduje wypłukiwanie urobku na zewnątrz oraz chłodzenie korony.

    Podczas wiercenia należy stosować równomierny nacisk, obserwując wydostający się z otworu urobek. W zależności od materiału wierconego, średnicy wykonywanego otworu i mocy wiertnicy stosuje się różne prędkości obrotowe, postęp wiercenia oraz dozowanie wody. Należy w związku z tym przestrzegać następujących podstawowych zasad:

    • bardzo twarde materiały – niższa prędkość obrotowa (2-3 m/s) i mniejszy posuw;
    • materiały abrazywne – wyższa prędkość obrotowa (4-6m/s) i większy posuw.

    Siła nacisku wywieranego podczas pracy jest uzależniona od powierzchni czołowego kontaktu segmentów diamentowych z wierconym materiałem i powinna wynosić 200-250 N/cm 2(ok. 20-25 kG/cm 2 ), co w przeliczeniu na nacisk wywierany podczas pracy daje: maks. 40 kg dla ręcznych wiertnic i 250-400 kg w przypadku wiertnic montowanych na podstawie z mechanicznym posuwem.

    schemat montazu wiertla diamentowego

    Twarde materiały wymagają stosowania maszyn o większej mocy. Jeśli jest to niemożliwe, należy zmniejszyć prędkość obrotową wiertła diamentowego przez redukcję biegu wiertnicy na niższy i zwiększyć nacisk wiertła diamentowego na materiał. Beton zbrojony należy do materiałów trudnych w wierceniu i w zależności od udziału procentowego zbrojenia tempo wiercenia może ulec wyraźnemu spowolnieniu. Podczas przewiercania zbrojenia należy zredukować bieg wiertnicy na niższy, zmniejszyć ilość dozowanej wody i nacisk wiertła na wiercony materiał, dostosowując postęp wiercenia do oporu stawianego przez przewiercane zbrojenie. Podczas pracy należy obserwować wypływający wraz z wodą urobek z opiłkami stali. Dopiero po przewierceniu zbrojenia można zwiększyć postęp wiercenia.

    Warto tu wspomnieć, że urobek jest samoczynnie wypłukiwany wodą ze szczeliny powstającej podczas przewiercania materiału. Brak bądź zbyt mała ilość dozowanej wody może doprowadzić do przyspieszonego zużycia segmentów. Przyczynami tego są:

    • wystąpienie zbyt dużego tarcia segmentów o materiał obrabiany,
    • przegrzanie segmentów,
    • uszkodzenie wiertła diamentowego np. przez odpadnięcie lub pęknięcie segmentów,
    • starcie bocznej powierzchni korpusu metalowego,
    • wypaczenie korpusu metalowego i pojawienie się tzw. bicia wiertła.

    Podczas wiercenia następuje samoistne ostrzenie się segmentów diamentowych. W przypadku stępienia wiertła diamentowego, czego objawem jest niewielki postęp wiercenia bądź jego brak, należy dokonać tzw. ostrzenia segmentów przez wykonanie kilku wierceń na bloczku piaskowca, cegły silikatowej, betonu świeżego lub innego abrazywnego materiału. Spowoduje to tzw. odsłonięcie kryształków diamentów w segmencie i ustąpienie objawów niewłaściwej pracy wiertła diamentowego.

    Po wykonaniu otworu należy wycofać wiertło z wierconego materiału, a następnie wyłączyć napęd wiertnicy i usunąć z wnętrza wiertła rurowego odwiert materiału. W przypadku przewiercania stropu należy zabezpieczyć niższą kondygnację przed spadającym odwiertem.

    Po zakończeniu pracy zdejmujemy wiertło rurowe z wrzeciona maszyny, wykorzystując do tego klucze płaskie będące na wyposażeniu maszyny, następnie demontujemy wiertnicę oraz jej podstawę. Potem powinniśmy starannie umyć silnym strumieniem wody wiertło diamentowe, zwracając szczególną uwagę na dokładne usunięcie zalegającego urobku z jego wnętrza. Pozwoli to nam dokonać przeglądu stanu korpusu rurowego oraz segmentów diamentowych.